Il n’est pas rare de voir des gaines et des câbles de sorties brûlés mais aussi des moteurs très sombres, voire presque déjà ‘’grillés’’ au sortir de l’étuve.
Les produits ont beaucoup évolué ces dernières années, aussi à des temps de séchage de l’ordre de 10 à 12 heures qui étaient fréquents autrefois, se sont substitués des temps de l’ordre de quelques heures pour les vernis courants.
En respectant les temps de séchage définis par le fabricant, vous vous évitez des déboires futurs, et surtout, vous faites de notables économies d’énergie du à la réduction du coût de l’étuvage (ce qui n’est pas sans incidence sur votre prix de revient).
En effet, les qualités diélectriques optimum des vernis ne peuvent être atteintes qu’en respectant les procédures de mise en œuvre avec notamment le respect des températures et des temps de séchage. En « cuisant » à des températures trop élevées, le vernis perd ses qualités diélectriques ce qui peut déboucher sur des avaries telles qu’un claquage entre phase rendu plus aisé.
Ci-dessous à titre d’exemple, vous trouverez les critères à respecter pour nos vernis. En respectant ces durées de séchage ou de polymérisation, vous vous assurez un séchage correct :
- U372 vernis air - Alkyde - classe F - séchage à l’air ou en étuve 2-3h à 80°.
- U380 vernis étuve - Alkyde phénolique -classe H - séchage étuve 4h à 130° ou 2h à 160°.
- A850 vernis à base d’eau - Copolymère phénolique - classe H - séchage étuve 4h à 150° ou 3h à 165°.
- U250-30H vernis époxyde pour groupe fréon - classe H - séchage 10h à 150°
- U2002-L vernis époxyde mono composant - classe H - séchage 3 à 4h. À 150° - 1 à 2h. À 165°.
